La TPM migliora le persone, le persone migliorano i processi

Parlare di Manutenzione del terzo millennio significa affrontare l’evoluzione che il ruolo della manutenzione aziendale sta vivendo, come strumento innovativo per il raggiungimento di vantaggio competitivo e per la realizzazione di attività di miglioramento continuo, adattabile a qualsiasi realtà aziendale.

Il concetto di fondo è quello di una manutenzione fortemente integrata con il sistema di produzione, che tenda ad anticipare il comportamento delle attrezzature, stimando le possibili cause dei problemi in modo da prevenire eventuali conseguenze negative. Il vero elemento di novità è il carattere attivo e propositivo della manutenzione, nel fissare preventivamente le performance richieste alle attrezzature, nello sviluppare modelli per la previsione di possibili guasti e nel prevedere inoltre il consumo di materiali di ricambio e una loro gestione efficiente.

Questi principi si ritrovano nella tecnica della Total Productive Maintenance – TPM. Secondo la definizione di uno dei massimi esperti giapponesi, Seiichi Nakajima (negli anni ottanta Direttore Tecnico in TOYOTA), la TPM è la "manutenzione produttiva realizzata da tutti gli addetti attraverso piccoli gruppi di attività con lo scopo di azzerare guasti e difetti”. Il termine “Total” è ricorrente nei concetti fondamentali della TPM.

Si parla di efficienza totale, come ricerca e massimizzazione della redditività complessiva dell’intero sistema che viene misurata e monitorata tramite un opportuno indice, l’Overall Equipment Effectiveness - OEE che, oltre al comportamento affidabilistico dell’impianto, tiene conto anche dell’efficienza delle prestazioni e del tasso di qualità dei prodotti in uscita.

Inoltre la TPM si basa su un sistema totale di manutenzione, ossia l’implementazione di una serie di tecniche che spaziano dalle politiche manutentive in senso stretto alla gestione dei ricambi, alla pianificazione degli interventi.

Infine viene promosso il coinvolgimento totale del personale, di tutte le funzioni aziendali, che si esplicita con la creazione di un programma di manutenzione autonoma da parte degli operatori. Si tratta di formare gli operatori in modo che essi si occupino direttamente di alcuni interventi sulla loro postazione di lavoro, essendo i massimi conoscitori del comportamento della macchina. Elemento fondamentale è quello di aumentare la competenza specifica degli addetti alla manutenzione (sia il personale impegnato in produzione, sia le squadre di manutenzione vere e proprie).

Il Japan Institute of Plant Maintenance – JIPM organizza corsi di addestramento dedicati al personale di aziende che stanno implementando la TPM e che vogliono che i loro addetti approfondiscano la conoscenza degli impianti e dei metodi e modelli per una manutenzione efficace e d efficiente. Il JIPM ha inoltre istituito il TPM Awards, premio che annualmente viene riconosciuto alle aziende che dimostrano il loro impegno e i conseguenti risultati nell’implementazione della tecnica della Total Productive Maintenance.

Tenendo conto proprio dell’esperienza maturata dalle aziende premiate con il TPM Awards è possibile stimare che un processo di implementazione completo della TPM assume una durata che va dai 20 ai 35 mesi e che è suddiviso in tre fasi fondamentali:

• La preparazione (dai 3 agli 8 mesi) ha come obiettivo quello di coinvolgere, formare e motivare il personale, a tutti i livelli, in modo da creare una base uniforme su cui impostare un piano di lavoro.
• La realizzazione prevede il vero e proprio sviluppo delle attività pianificate che vengono affidate a gruppi di lavoro dedicati formati in maniera specifica per incrementare la loro competenza.
• Il processo si conclude con una fase di consolidamento e perfezionamento delle procedure implementate.

L’azienda può cominciare a monitorare e misurare le sue performance tramite l’OEE e tenendo come benchmark il comportamento delle aziende premiate dal JIPM con il TPM Awards (OEE tipico: 0.87-0.90).

[Per approfondimenti: Regattieri, A., Manzini, R., “Manutenzione dei sistemi di produzione”, Progetto Leonardo Bologna, 2007].